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①VDA6.3・IATF16949・ISO9001関連教材をまとめてご購入いただくと、実務で使える実践教材をプレゼントいたします。審査準備、内部監査、現場教育、規定整備に役立つ教材を追加で受け取れるお得なキャンペーンです。必要な教材を一度にそろえたい方は、この機会をご活用ください。
②各教材での無料進呈品とは別にさらにご購入時の進呈となりますので、3つ以上（￥9,000相当以上）を1回で入手できる場合もございます。非常にお得なキャンペーンとなっていますので、ご購入後是非ご連絡ください。
元の価格は ¥4,000 でした。¥3,000現在の価格は ¥3,000 です。
IATF16949認証構築・VDA6.3第二者監査の実務経験者が設計した製造実現可能性検討の実践教材。「受注してから気づく」では取り返せない——そのリスクを入口で断ち切るために、営業・設計・生産技術・製造・品質保証・購買の部門別確認項目を体系化しました。
「対応可能／条件付き可能／要確認／対応困難」の4区分の判断フレームと確認チェックリストはそのまま社内帳票に転用可能。見つかったリスクをAPQP・FMEA・管理計画へ確実に引き継ぐプロセスまで網羅しています。
IATF審査・顧客監査対策にも直結する現場実務の実践フレームです。全22スライドPDF形式。入口での判断精度が量産品質を左右します。
「量産直前になって、設備能力が全然足りないことがわかった」
「図面をよく見たら、社内の測定機器では測れない寸法が含まれていた」
「外注先のリードタイムが長くて、客先の量産スタートに間に合わない」
IATF16949の審査や顧客監査でも、こんな指摘を受けたことはありませんか。
「新規案件の受注前に、製造実現可能性の確認をどのように行っていますか？」
「関係部門が参加して検討した記録はありますか？」
「その条件付き判断は、APQPにどう引き継がれましたか？」
製造実現可能性検討は、IATF16949が求める「契約レビュー」の核心です。しかし多くの現場では、営業が感覚的に受注可否を判断し、製造・品質保証の確認が後回しになっています。
これらはすべて、開発後半や量産直前に大きな手戻りが発生する典型パターンです。
本教材は、受注前・開発初期の段階で「作れるか」を正しく判断するための実務プロセスを、部門別の確認項目と判断基準とともに体系的に解説します。
本教材は、IATF16949における製造実現可能性検討を、要求事項の解説にとどまらず、現場が即日使える確認フローと判断基準に落とし込んでいます。
受注の入口での判断精度が、後工程のトラブルを決定的に左右します。
| こんな状況に心当たりがある方 | この教材で得られること |
|---|---|
| 営業主導で受注し、製造・品質が後追い確認になっている | 部門横断の確認フローと責任分担を整備できる |
| 「たぶん作れる」で受注し、開発途中に大きな問題が発覚する | 受注前の判断基準と確認チェックリストを標準化できる |
| 製造実現可能性の記録が残っておらず、監査で指摘された | 判断根拠の記録方法とAPQPへの引き継ぎ方を整備できる |
| APQPへの引き継ぎが形骸化し、入口のリスクが消えてしまう | リスクを次工程へ確実にバトンする方法を学べる |
| IATF16949の認証取得・更新審査を控えている | 審査で確認されやすいポイントを先取りして対策できる |
本教材は、「なぜやるか」から「どう記録・展開するか」まで、実務の流れに沿って体系的に構成されています。
1. この資料で学ぶこと
製造実現可能性の目的と、本教材を活用することで得られる実務スキルを整理。
2. 製造実現可能性とは何か
「作れるか」だけでなく、量産数量・品質レベル・納期・コスト・リスクを含めた総合判断の考え方。複数部門が連携して確認する活動として定義する。
3. IATF16949での位置づけ
受注前確認・部門横断レビュー・記録化の要件を整理。審査で問われる「なぜその判断をしたか」の根拠を残す重要性を解説。
4. 製造実現可能性検討の基本フロー
「要求受領 → 部門確認 → リスク評価 → 条件整理 → 判断 → 展開」6ステップのプロセスを体系化。
5. 検討を始めるタイミング
新規引合い・見積依頼・図面受領・仕様変更・数量増加など、実施すべきトリガーを明確化。「受注後に考える」ではなく「受注前に成立条件を確認する」原則を徹底する。
6. 部門別に確認する役割
営業・設計技術・生産技術・製造・品質保証・購買、各部門の確認チェック項目を一覧化。誰が何を見るかの責任分担を明確にする。
7. 製造実現可能性を評価する視点
設備能力・工程能力・治工具・金型・検査測定・人員力量・納期生産能力・サプライヤ対応・法規顧客要求の8軸で評価する方法。
8. 顧客要求の確認ポイント
図面・仕様書・CSR・品質基準・包装仕様・検査要求の読み取り方。特殊特性・重要保安部品・法規制要求がある場合の対応を含む。
9. 設備・工程能力の確認
サイクルタイム・稼働時間・段取り時間・保全時間を含めた実効能力の算定方法。「設備がある」と「量産できる」は別であることを実例で解説。
10. 確認項目の例（判断区分つき）
製品仕様・工程・設備能力・人員力量・サプライヤの5分類で、「既存対応可 / 新規検討必要」の判断例を示す実務テンプレート。
11. 検査・測定の実現性
測定機器・MSA・外部試験・代替方法まで含めて「品質保証が成立するか」を判断する視点。
12. 生産能力・納期の確認
日産・月産・ピーク時能力と実効能力の考え方。既存製品との負荷競合、外注リードタイム、納期が厳しい場合の条件整理。
13. サプライヤ・外注工程の確認
外部工程の品質保証力・設備能力・変更管理力量の確認方法。新規サプライヤを使う場合の評価・承認・試作確認期間の考え方。
14. リスク評価の考え方
技術・品質・納期・コストのリスクを分類し、APQP・FMEA・管理計画・試作評価へ確実に引き継ぐプロセス。
15. 判断区分の例
「対応可能 / 条件付き可能 / 要確認 / 対応困難」の定義と、各区分で必要な対応を標準化。曖昧な「たぶん大丈夫」をなくすための判断フレームワーク。
16. 検討結果の記録方法
参加部門・判断結果・未解決事項・顧客確認事項の記録項目。見積・受注判断・APQPキックオフ・DR・量産準備へのインプットとして活用する方法。
17. APQPへのつなげ方
製造実現可能性検討で見つかったリスクをAPQP計画・FMEA・管理計画へ展開する方法。条件付き受注項目のDR完了確認の手順。
18. よくある失敗例
「営業だけで受注判断 / 設備能力を理論値で判断 / 条件付き受注がAPQPでフォローされない」など、実際の現場で繰り返される失敗パターンとその原因。
19. 監査で確認されやすいポイント
IATF16949審査・顧客監査で実際に問われる確認事項と、「どのように判断したか」の根拠を説明できる体制の作り方。
20. 実務で使える確認チェック（チェックリスト）
顧客要求・工程設備・品質保証・判断展開の4カテゴリー、計12項目のチェックリスト。そのまま社内フォームとして転用可能。
21. まとめ
製造実現可能性検討の全体像を再確認し、「入口での判断精度が後工程を左右する」原則を定着させる。
理由1：「作れるか」を部門別の言葉に変換している
製造実現可能性の要求事項は、規格文書の言葉のままでは現場に伝わりません。
本教材は、営業が見るべきこと・生産技術が確認すること・品質保証が判断することを、部門別チェックリスト形式で具体化しています。「自分ごと」として動ける教材設計です。
理由2：「判断する教材」である——ワークシートと判断区分つき
「対応可能 / 条件付き可能 / 要確認 / 対応困難」の4区分を使って、曖昧な判断を排除する実務フレームを提供します。確認チェックリストと判断区分はそのまま社内帳票に転用でき、教育後すぐに運用に組み込めます。
理由3：VDA6.3第二者監査・IATF審査の視点を織り込んでいる
著者はIATF16949認証構築のプロジェクトリーダーとして内部監査・第二者監査（VDA6.3プロセス監査）を実施してきた実務者です。
「監査で確認されやすいポイント」「よくある失敗例」など、審査員が実際に見ている視点を随所に盛り込んでいます。規格解説ではなく、監査を通過できる実態を作るための教材です。
本教材は、自動車部品メーカーでIATF16949認証構築プロジェクトリーダーとしてQMSを主導し、内部監査・VDA6.3第二者監査（サプライヤプロセス監査）を継続的に実施してきた実務者が作成しています。
製造実現可能性検討の「形だけになっている現場」を何度も目にしてきた経験から、「実際の審査・監査で通用する実態」を作るための内容に特化しています。
規格要求の解説書ではなく、現場のプロセスオーナーが使い続けられる実践教材を目指して設計しています。
教材の内容を実際の現場に落とし込む際、「自社の場合はどう考えればいいか」という判断に迷う場面が必ず出てきます。
そんなときは、メールコンサルティングサービスをご活用ください。IATF16949認証構築・内部監査・VDA6.3第二者監査の実務経験を持つ専門家が、メールで個別回答します。
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